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¿El efecto de atomización no es ideal? — - La influencia de la estructura clave y la selección de materiales
La uniformidad de la atomización es un indicador importante para medir el rendimiento de boquillas de aerosol de plástico y la apertura de la boquilla y el diseño de canales de flujo interno juegan un papel decisivo en él. Los estudios relevantes han demostrado que cuando la abertura de la boquilla se reduce de 0.3 mm a 0.1 mm, el tamaño promedio de la gota se puede reducir de 50 μm a 15 μm, pero la presión de inyección aumentará 3 veces. Tomando una cierta marca de spray cosmético como ejemplo, el producto temprano tenía un gran diseño de apertura y el tamaño de la gota alcanzó los 80 μm, lo que hizo que los usuarios sintieran que el líquido fue "rociado directamente" al usarlo, lo cual fue una mala experiencia; Después de la optimización, la abertura se ajustó a 0.2 mm, y el tamaño de la gota se redujo a 30 μm, el aerosol se volvió delicada y uniforme, y la satisfacción del usuario mejoró considerablemente.
La forma y la rugosidad del canal de flujo interno también son críticas. El diseño de canal de flujo suave y razonable puede reducir la turbulencia de fluidos y garantizar la dispersión uniforme de las gotas. Una compañía alemana utiliza el diseño biónico para imitar la microestructura de la superficie de las alas de insectos, reduciendo la rugosidad de la pared interna del canal de flujo a RA0.2 μm, reduciendo la resistencia al flujo de fluidos en un 40% y mejorando la uniformidad de la atomización en un 25%. Si el canal de flujo tiene esquinas afiladas o una superficie rugosa, interrumpirá el flujo del fluido y causará una atomización desigual. En la producción real, es común que la concentración de gotas en algunas áreas sea demasiado alta y en otras áreas sea insuficiente debido al diseño irrazonable de las esquinas de los canales de flujo.
La elección del material plástico también afecta directamente la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste de la boquilla, lo que a su vez afecta el rendimiento de la atomización. Tomando PP (polipropileno) y ABS (copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno) como ejemplos, PP tiene una buena estabilidad química y resistencia a la corrosión, pero resistencia al desgaste relativamente débil. Cuando se pulveriza continuamente productos de limpieza que contienen partículas abrasivas, el canal de flujo interno de la boquilla PP usa 0.1 mm después de 2,000 usos, lo que resulta en cambios en las características del flujo de fluido y una disminución significativa en el efecto de atomización. Aunque el ABS tiene un buen rendimiento general, cuando entra en contacto con medios altamente corrosivos, como desinfectantes que contienen cloro, la corrosión superficial ocurre en solo 30 días, la estructura se destruye y el rendimiento de la atomización se reduce considerablemente. Por lo tanto, al diseñar, es necesario seleccionar razonablemente materiales plásticos de acuerdo con los escenarios de uso específicos y las características de los medios, y optimizar el diseño de la apertura y el canal de flujo para mejorar el efecto de atomización.
¿Fácil de obstruir y corta vida? — - Causas de fallas comunes y rutas de optimización
Las boquillas de aerosol de plástico son propensas a la obstrucción y tienen una vida útil corta, principalmente debido a la acumulación de sedimentos y los problemas de compatibilidad de fluidos. En el campo de la pulverización de pesticidas, dado que los pesticidas a menudo contienen partículas de drogas originales insolubles, impurezas adyuvantes, etc., estas sustancias se acumularán gradualmente dentro de la boquilla durante el proceso de pulverización y bloquearán el canal de flujo. Según las estadísticas, la probabilidad de obstruir las boquillas de aerosol de plástico ordinarios es tan alta como el 60% después del uso continuo de pesticidas que contienen agentes de suspensión durante 3 horas. Al mismo tiempo, si hay problemas de compatibilidad entre el material plástico y el fluido, como el plástico disuelto e hinchado por el fluido, las dimensiones estructurales de la boquilla cambiarán, lo que dará como resultado una pulverización anormal y acortamiento de la vida útil. Una cierta marca de ambientador de aire, debido a que el material de plástico seleccionado es incompatible con los ingredientes de esencia, después de un mes de uso, la boca de la boquilla se hinchó y deformó, el ángulo de pulverización cambió, y no se pudo usar normalmente.
Para resolver estos problemas, el diseño de autolimpieza y la estructura desmontable se han convertido en direcciones innovadoras. Por ejemplo, después de cada pulverización, la boquilla de autolimpieza utiliza un resorte o componente elástico para empujar el componente de limpieza interno para limpiar el canal de flujo dentro de la boquilla para evitar que el sedimento restante. La boquilla puede completar la limpieza del canal de flujo en 0.5 segundos a través de un raspador especialmente diseñado. Después de 5,000 pruebas continuas, la tasa de obstrucción es casi cero. Algunas boquillas están diseñadas con una estructura desmontable, y los usuarios pueden desmontar fácilmente la boquilla para una limpieza y mantenimiento exhaustivos. La boquilla de pulverización modular lanzada por una compañía estadounidense solo requiere que los usuarios gire 3 veces para separar la boquilla, el canal de flujo y la cámara de almacenamiento de líquidos, y se puede restaurar a su estado original enjuagando con agua ordinaria, extendiendo efectivamente la vida útil de la boquilla.
¿Es difícil lograr un equilibrio entre costo y rendimiento? — - Balance entre el proceso de moldeo por inyección y la reducción de costos y la mejora de la eficiencia
El moldeo por inyección de precisión es un proceso clave para producir boquillas de aerosol de plástico de alta calidad. Sus puntos técnicos incluyen el diseño de moho y el control de los parámetros de moldeo por inyección. El diseño preciso del molde puede garantizar la precisión dimensional y la integridad estructural de la boquilla. El error de precisión del moho debe controlarse dentro de ± 0.01 mm para satisfacer las necesidades de producción de las boquillas de aerosol de alta gama. El control incorrecto de parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección durante el proceso de moldeo por inyección causará problemas como la desviación dimensional y los defectos internos en la boquilla, lo que afecta el rendimiento. Por ejemplo, cuando la temperatura de moldeo por inyección es demasiado alta, el plástico se degradará, lo que resulta en una disminución de la resistencia de la boquilla; Si la velocidad de inyección es demasiado rápida, es probable que ocurran burbujas y marcas de soldadura. Cierta compañía introdujo un sistema de moldeo de inyección inteligente, utilizando sensores para monitorear la temperatura del molde, la presión y otros parámetros en tiempo real, y ajustó automáticamente los parámetros de moldeo por inyección a través de algoritmos, reduciendo la tasa defectuosa del producto del 12% al 3%.
El diseño modular es un medio efectivo para reducir la complejidad de producción y el costo y el rendimiento del equilibrio. Al descomponer la boquilla en múltiples módulos funcionales, como el módulo de boquilla, el módulo de conexión, el módulo de control, etc., se pueden producir y optimizar diferentes módulos por separado durante el proceso de producción, mejorar la eficiencia de producción y reducir los costos de producción. Tomando una cierta boquilla de limpiador interior del automóvil como ejemplo, después de adoptar un diseño modular, el ciclo de producción se acortó de los 7 días originales a 3 días, y el costo de producción se redujo en un 25%. Al mismo tiempo, el diseño modular también facilita las actualizaciones y las reparaciones del producto. Cuando un módulo tiene un problema, solo el módulo correspondiente debe ser reemplazado, sin reemplazar la boquilla en su conjunto, lo que ahorra costos y garantiza el rendimiento.
